灰铸铁件特点和常见铸造缺陷
灰铸铁件中常见的铸造缺陷：
氢气孔可能是代价为高昂的一种缺陷，因为一般它们在机加工后才显露出来，在灰和球铁都会出现，常以圆球状出现在铸件表皮之下。由于气孔的内壁被石墨所覆盖，因此检查的时候气孔内壁是黑色和发亮的。这种气孔内壁石墨的析出导致了气孔外壁产生了石墨的耗尽的区域。
有几种因素能够引起单个的氢或成片的氢气针孔，主要的原因就是铁液中的Al或钛与来自型砂、潮湿的工具，或潮湿的耐火材料中的水汽发生反应。水汽的其它来源可能是湿的空气或者被有污染的炉料、铁锈，型砂中积聚的死粘土也会使型砂的水分升高，也可能使用旧的芯子，因为这些芯子会从潮湿的大气中吸收水分。
氢气将铁液中Al的含量限制在200ppm以下和大程度的减小Ti含量和防止氢气孔的出现和减少其发生的机率。对废钢的仔细控制、避免使用蠕墨铸铁的回炉料（如果用Ti生产）和去除带釉的废钢有助于减少氢气孔的产生，一些生铁也含有较多的Ti。
应采取措施来使所用的耐火泥和涂工刷涂料具干燥，并向砂处理系统中加入足够的新砂来阻止死粘土在型砂中的累积。型砂中的水分好低于3%，在浇注之前，芯子和涂料必须完全干燥和熟化。
灰铁铸件的特点：
1.重复性好，具有精密铸造的特点；
2.铸铁件的表面光洁度高；
3.取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品；
4.不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品；
5.采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品
6.大大简化了砂处理系统，型砂可全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部；
7.落砂容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；
8.铸铁件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；
9.可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸铁件的内部缺陷；
10.负压浇注，有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸铁件的组织致密度；
11.组合浇注，一箱多件，大大提高了铸铁件的工艺出品率和生产效率；
12.减少了加工裕量，降低了机加工成本；
13.易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸铁件的生产；
14.可以取消拔模斜度；
15.使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；
16.减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；
17.简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低；
18.零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计理想的铸铁件形状；
19.可减轻铸铁件重量；
20.降低了生产成本；
21.简化了工厂设计，固定资产投资可减少30∽40%，占地面积和建筑面积可减少30∽50%，动力消耗可减少10∽20%；
22.铸铁件工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，适用于铸铜、铸铝等；
23.铸铁件工艺不仅适用于几何形状简单的铸铁件，适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸铁件；
24.铸铁件工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸铁件的内在质量；
25.在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。特别是高锰钢铸铁件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期；
氢气孔可能是代价为高昂的一种缺陷，因为一般它们在机加工后才显露出来，在灰和球铁都会出现，常以圆球状出现在铸件表皮之下。由于气孔的内壁被石墨所覆盖，因此检查的时候气孔内壁是黑色和发亮的。这种气孔内壁石墨的析出导致了气孔外壁产生了石墨的耗尽的区域。
有几种因素能够引起单个的氢或成片的氢气针孔，主要的原因就是铁液中的Al或钛与来自型砂、潮湿的工具，或潮湿的耐火材料中的水汽发生反应。水汽的其它来源可能是湿的空气或者被有污染的炉料、铁锈，型砂中积聚的死粘土也会使型砂的水分升高，也可能使用旧的芯子，因为这些芯子会从潮湿的大气中吸收水分。
氢气将铁液中Al的含量限制在200ppm以下和大程度的减小Ti含量和防止氢气孔的出现和减少其发生的机率。对废钢的仔细控制、避免使用蠕墨铸铁的回炉料（如果用Ti生产）和去除带釉的废钢有助于减少氢气孔的产生，一些生铁也含有较多的Ti。
应采取措施来使所用的耐火泥和涂工刷涂料具干燥，并向砂处理系统中加入足够的新砂来阻止死粘土在型砂中的累积。型砂中的水分好低于3%，在浇注之前，芯子和涂料必须完全干燥和熟化。
灰铁铸件的特点：
1.重复性好，具有精密铸造的特点；
2.铸铁件的表面光洁度高；
3.取消了砂芯和制芯工部，根除了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品；
4.不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品；
5.采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，根除了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品
6.大大简化了砂处理系统，型砂可全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部；
7.落砂容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度；
8.铸铁件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上；
9.可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸铁件的内部缺陷；
10.负压浇注，有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸铁件的组织致密度；
11.组合浇注，一箱多件，大大提高了铸铁件的工艺出品率和生产效率；
12.减少了加工裕量，降低了机加工成本；
13.易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸铁件的生产；
14.可以取消拔模斜度；
15.使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用；
16.减少了粉尘、烟尘和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业；
17.简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低；
18.零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计理想的铸铁件形状；
19.可减轻铸铁件重量；
20.降低了生产成本；
21.简化了工厂设计，固定资产投资可减少30∽40%，占地面积和建筑面积可减少30∽50%，动力消耗可减少10∽20%；
22.铸铁件工艺应用广泛，不仅适用于铸钢、铸铁，适用于铸铜、铸铝等；
23.铸铁件工艺不仅适用于几何形状简单的铸铁件，适合于普通铸造难以下手的多开边、多芯子、几何形状复杂的铸铁件；
24.铸铁件工艺可以实现微震状态下浇注，促进特殊要求的金相组织的形成，有利于提高铸铁件的内在质量；
25.在干砂中组合浇注，脱砂容易，温度同步，因此可以利用余热进行热处理。特别是高锰钢铸铁件的水刃处理和耐热铸钢件的固溶处理，效果非常理想，能够节约大量能源，缩短了加工周期；
26.利用铸铁件工艺，可以根据熔化能力，完成任意大小的铸铁件。
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