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yw永旺彩票 三，减少和克服夹渣缺陷的方法和措施

进砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题，特别是大批量生产的汽车加工件。目前消失模铸造生产很成功的主要是三类产品，即抗磨件、管件和箱体铸件，它们都是不加工或很少加工的铸件。对于加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷是一个重点需要解决的问题。从以下几个方面采取措施可以减少和克服夹渣缺陷：
1，涂料
消失模涂料的作用是：1），提高铸件表面光洁度、使铸件粗燥度降低2－3个等级，达到Ra＝3.2－6.3μm,提高铸件表面质量和使用性能。2）减少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3），有利于清砂、落砂。 4），将浇注时消失模融熔的液体和气体顺利通过涂料层排出到铸型砂中去，而且防止金属液渗入砂型，防止铸件产生气孔、金属渗透和碳缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防止在运输、填砂震动造型时产生变形和破坏，有利于提高铸件尺寸精度和成品率。其主要作用是提高泡沫塑料模样的强度和刚性，防止在运输、装箱填砂震动造型时模样破坏或变形。浇注时涂料层隔开金属和干砂，防止金属渗入干砂，也防止干砂进入金属。泡沫塑料热解时产生大量的热解产物（气体和液体）也通过涂料层排入干砂并排出铸型。
消失模铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠急热性、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮性、不流淌性等一系列性能，防止夹渣缺陷首先要求涂料具有高的强度和耐火性能。要求涂挂于白模表面的涂料层在烘干和运输过程中不产生裂纹和开裂，即涂料应具有足够的室温强度；而在浇注过程中，在高温金属的长时间冲刷作用下涂料层也要不脱落、不产生裂纹开裂，即有高的高温强度。在液态金属进入铸型时直浇口封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料层不脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹渣缺陷的首要条件，如果浇道密封不严密，涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒、涂料和夹杂物就会进入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两个重要的性能，有时候要求浇注系统用的涂料要比铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间的冲刷作用而不脱落开裂。
2．装箱操作
在装箱时模样组（模型+浇注系统）表面的涂料层不允许有任何脱落、裂纹和开裂，特别是在直浇道与横浇道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇口与铸型结合处，只要有裂纹、连接不好就会进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要厚，浇注系统要有足够的刚性，必要时需设置拉筋。模样组放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以避免震裂涂料层。不要正对模样猛烈撒砂，应先用软管加砂，震动紧实时再用雨淋设备撒砂。开始震动造型时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋住模样再大幅震动。在震动造型时浇注系统特别是直浇道时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过程要非常小心，一定要保证在浇注前模样组涂料层没有任何脱落、开裂和裂纹。浇口杯在浇注前应再次清理保证没有浮砂、尘土和杂物。
3，浇注压头、温度和时间
浇注时压头越高对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能性也越大，对不同大小的铸件压头要有所不同。要选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注高度，包嘴尽量靠近浇口杯，应避免用大包浇小活。
浇注温度越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择合适的浇注温度。对于灰铸铁件，出炉温度可在1460℃左右，浇注温度为1360－1420℃；球铁铸件出炉温度可在1500℃左右，浇注温度为1380－1450℃；铸钢件浇注温度为1450－1700℃。一箱需铁水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。
4， 负压
消失模铸造的浇注过程一般都是在真空条件下进行的，负压的作用是紧实干砂、加快排气、提高充型能力，在真空密封条件下浇注改善了工作环境。
负压度的大小对铸件质量有很大影响，过大的负压度使金属液流经开裂、裂纹处时吸入干砂和夹杂物的可能性增加，也使铸件的粘砂缺陷增加。过快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属，也容易冲坏涂料层造成进砂。对于铸铁件，合适的负压度一般为-0.02－0.04MPa。
5， 设置集渣冒口和挡渣、撇渣设施
在浇道和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷。
6， 型砂
型砂粒度过粗、过细都影响夹渣缺陷的产生，粒度过粗使粘砂夹渣缺陷增加。铸铁件一般采用粒度30/70的干石英砂（水洗砂）即可。
7， 采用铁水净化技术
消失模铸件的整个成型过程都要考虑铁水净化问题，这是消失模铸造的关键技术之一。包括从铁水熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程均要考虑净化问题，过滤技术是其中之一。
四，结论
1,夹渣缺陷是由于在浇注过程中砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件而形成的，在消失模铸造生产中普遍存在，严重的影响着产品质量和生产。
2,在消失模铸造生产的全过程中涂料层的脱落、开裂和裂纹以及直浇道和浇注系统封闭不严密等因素是造成进砂和夹渣缺陷的主要原因。
3,提高涂料的强度、耐火度和其他性能，精心装箱操作，采用正确的负压浇注工艺参数，集渣挡渣撇渣技术以及铁水过滤、净化技术等措施可以减少和克服夹渣缺陷。